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Horst Jungmann aus dem saarländischen Örtchen Elm verpasste seiner Lieblings-Harley eine komplette Tracht aus sechseckigem Edelstahl. Die Bilder können wirklich nur einen Teil der Wahnsinnsarbeit dokumentieren, die in dieser privaten Shovelhead steckt
Die Zweiradgeschichte von Horst gleicht der von vielen von uns. Mit neun Jahren schon scharf auf die Solex vom Nachbarn, gab’s mit 15 eine Kreidler Flory, die natürlich sofort schneller gemacht wurde. Mit 16 ein Moped, mit 18 dann der Einstieg ins Motorradleben. Auf verschiedenen Japanern durchlebte und überlebte er seine Sturm- und Drangzeit, dann probierte er eine BMW, bevor er mit 40 Lenzen endlich seine erste Harley kaufte. Es musste eine Shovel sein, weil für Horst dieser Motor einfach der schönste ist. Sein Wunschbaujahr lag vor 1960, da braucht’s dann keine Blinker, die Tüten dürfen schön laut sein und ein kleines Kennzeichen oder gar Oldtimerzulassung ist machbar. Er musste nicht weit fahren. Seine Shovel fand er in der Pfalz.



Kaum stand sie in seiner Werkstatt, wurde das Teil komplett zerlegt. Schrauben ist kein Problem für ihn und mit Metall kann Horst umgehen wie kaum ein Zweiter. Er besitzt nicht weniger als drei Meistertitel rund um Berufe der Metallverarbeitung. Auch Wig, Mig, Mag, Elektro- oder Gasschweißen, in allen Verfahren ist er Vollprofi. Den geplanten Umbau seiner Shovel hat er – dieses Vorgehen ist sehr zu empfehlen – noch vor Beginn der Arbeiten detailliert und haarklein mit dem TÜV in Saarbrücken besprochen. Lediglich am Rahmen dürfe er nichts verändern, bläute der TÜV-Mann ihm ein. „Tja, schade“, sagte Horst, „ dann werde ich das Chassis wohl mit Edelstahl verkleiden.“ Und so fing alles an. Die erste Tat war die Verkleidung der Schwinge: Sechs Streifen 16 Millimeter breites Blech wurden auf dem Stiftambos dreidimensional geschweift und gestaucht. Danach verschweißte Horst die sechs Kanten, verschliff sie und polierte das Ganze auf Hochglanz. „Das sah so geil aus, ich entschloss sofort, die ganzen Rahmenrohre so zu verschönern.



Die Arbeit, die dahinter steckt, können sich nur Leute vorstellen, die so etwas schon mal gemacht haben“, erzählt der Saarländer. „Auf die Sechseck-Form bin ich nur gegangen, weil es nicht viel dicker wirkt als ein Rundrohr. Als nächstes bekamen die Räder Radkappen, die Gabel wurde ganz verkleidet. Dann sollten noch sechseckige Lampen her. Die Reflektoren wurden neu gekauft, das Gehäuse fertigte der Metallkünstler aus Edelstahlblech. Den Lenker fertigte Horst auf Vorgabe des TÜV in Rundrohr, und nachdem die Schweißnähte geröntgt waren, bekam auch der Lenker sein sechseckiges Fett weg. Als er all diese Arbeiten erledigt hatte, beschloss der Metallmaniac, auch Motor und Getriebe zu „versechsecken“.

Metallverarbeitung auf allerhöchstem Niveau

Die Rockerboxen trennte er in zwei Hälften und gab ihnen die sechseckige Optik. Die Nockenwellendeckel bekamen vom Tüftler eine neue Haube aus flüssigem Aluminium. Danach schliff er die Deckel in ihre endgültige Form. Den Kupplungsdeckel schweißte er um, drehte, schliff und honte tagelang. Selbst die Pumpen von Brems- und Kupplungsgriff sollten sechseckig werden. Er fertigte die Gebergehäuse aus Sechseck-Kant-Edelstahl, bohrte den Zylinder vor, schweißte den Halter dran, fräste einen Ölkanal vom Spiegel-Befestigungsloch bis zu zirka der Mitte der Pumpe, wo er zwei Löcher durchbohrte. Danach bekam der Ölkanal einen Deckel aufgeschweißt. Nach dem Bohren kam das Reiben und zum Schluss das Schleifen und Hohnen, bis der Kolben passte. Pro Armatur investierte der Elmer gut einen Monat Arbeit. Die Spiegel, in denen sich je das Brems- und Kupplungsöl befindet, sind pro Stück aus 17 V2A-Blechteilen geschweißt, geschliffen und poliert. Selbst die Spiegelgläser schliff sich Horst in mühsamster Handarbeit solange zurecht, bis die Passfugen seinem hohen Anspruch gerecht wurden. Der originale Auspuff wurde gekürzt und mit Blech sechseckig verkleidet.

Der ummantelte sechseckige Auspuff läuft in zeppelinförmigen Enden aus

Um sechseckige Ölleitungen zu erhalten, ersann Horst ein eigenes Herstellungsverfahren. Hier der Vorgang: Man nimmt ein acht Millimeter Edelstahlrohr, steckt es in ein 12 Millimeter ausgeglühtes Kupferrohr, zieht das Ganze vorne zusammen, damit das Kupferrohr konisch zusammenläuft. Nun nimmt man eine 12 mm Inbusschraube, schneidet vorn den 10 mm Inbuskopf ab, damit man ein Sechskantloch hat. Nun schweißt man den Kopf auf einen Halter, der auf einer Streckbank befestigt wird. Dann steckt man das konische Rohr durch den Inbuskopf, um es mit einem Feilkloben zu befestigen und zieht ein 12 mm Kupferrohr mit dem Kettenzug durch den 10 mm Sechskantkopf der Inbusschraube. Heraus kommt ein Sechskant-Kupferrohr mit 8 mm Edelstahl-Druckleitung. Auf die gleiche Art wurden auch die Stößelstangen des Motors verkleidet. Aber wie biegt man Sechskantrohr? Mit normalen Rohrbiegemaschinen geht da nichts. Deshalb drehte sich Horst zwei Sätze Rollen an, eine, um das Sechskant auf die Spitze zu biegen und der andere Satz, um auf der flachen Seite zu biegen. Nachvollziehbar, dass so über 4500 Stunden zusammenkamen und darum ist dieses Bike auch unbezahlbar. Horst’s Sohn wird es später mal bekommen. Wir hoffen, dass der die unglaubliche Arbeit seines Vaters später gebührend zu schätzen weiß.
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Ausgabe 1/20 erscheint am 03. Jan
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